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塑料注塑成型中的常见问题析解——基石
来源:转载 点击数:125次 更新时间:2020/6/29 8:00:59
核心提示:  在各类塑料制作中,常用到注塑成型工艺,其中加工条件不同,往往会影响塑料部件的外观及使用功能,包括缩水、易脆、黑点
  在各类塑料制作中,常用到注塑成型工艺,其中加工条件不同,往往会影响塑料部件的外观及使用功能,包括缩水、易脆、黑点…

BOB买球软件 第一基石(香港)有限公司总结20多年塑料注塑成型的技术经验,将有关解决方法分享如下:

常见问题

分析原因

解决对策

气纹

模具排气不好,冷料井设计不当,模具温度低,注塑速度过快,原料未干燥好。

加强模具排气,设计合理的冷料井位置和大小,降低注塑速度,干燥好原料。

浮纤

模具水路不均匀,模温度低,成型速度压力低,充填太慢,模具排气不好,纤维材料流动性差,停留在模具表面,玻纤有助于结晶,PP,PA,是结晶材料,冷却快,玻纤就难以被树脂掩盖。

加强模具加热水路及密度,提升模具模温,提升成型速度和压力,加大模具排气,采用急冷急热工艺成型,产品表面做纹面或哑面来改善。

缺料

进胶口太小,模温低,成型速度压力小,模具排气不好造成反压,造成缺料。

加大进胶口,提高模温料温,加大成型压力速度,增加模具排气。

合胶线

多点进胶或流路分割所造成低强度结合线。

加大进胶口,提高模温料温,加大成型压力速度,尽量用点进胶,增加胶合线区域的厚度,加溢料井。

短射

机台螺杆磨损,射嘴漏胶,射出压力异常降低,料温模温低造成 。

换新螺杆,射嘴漏胶重新架模对射嘴,检查机台压力,提升射出压力,提升料温模温。

缩水

由于产品进胶口太小,产品胶位太厚,注塑保压不足,模具冷却不足。

加大胶口,减薄产品胶位,加大注塑保压压力,增加模具冷却水路。

黑点

加料员污染,干燥机料筒未清洗干净,加料车间环境差,机台炮筒螺杆未清洗干净。

清洗干燥机料筒,注意清洁周边的灰尘,最好建立无尘车间,炮筒螺杆要清洗干净。

水波纹

射速低,料温模温低,流道过长。

增加射速,模温料温,改短流道系统,增加模具排气。

毛边

锁模力不足,保压过大产品变形,射速过快,模温料温过高,模具合配不好。

加大锁模力,降低射压保压,降低料温模温,进行模具合配修模。

银条纹

塑料的水分或挥发物于射出时气化所致,螺杆卷入空气等原因。

增加模温,降低料温,降低射速,射压,提升背压,检查原料干燥效果。

变形

产品残留应力,肉厚不均,冷却不均匀。

降低保压射压,增加冷却时间,改变产品肉厚,模温. 增加冷却水路,收缩平衡。

断水口

灌嘴磨损,水口冷却不好,原料炭化分解。

更换高硬度灌嘴,加强水口冷却,水口冷料井加扣针,降低成型温度,减少原料在炮筒内停留时间。

气孔及砂眼

原料内混入异物杂质,注塑压力太低,螺杆背压不足转速太高,模具排气不好,模具内冷却时间太短。

检查清除原料杂物,提高注塑压力,背压,降低溶胶转速,增加模具排气,延长冷却时间。

云纹及雾晕

熔料温度低,模具温度低,注塑压力低,螺杆背压低,原料混入杂质,料筒各区段温度分布不合理。原料中水分或易挥发物含量高。

提高成型温度,模具温度,注塑压力,螺杆背压. 清除原料杂质/换新料,适当调整料筒温度,原料加强干燥。

脱皮分层

原料供料不足,模温太低,原料混入杂质。

增加供料量或换用较大规格注塑机,适当提高模温,清除原料中的杂质或换新料。



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